仓库分拣工感悟分享：盘点仓储位置优化策略及技巧
仓库货位布局优化策略有哪些
传统仓库运作管理往往将货物置于最先到达的可用空间，或忽视商品动态需求及客户需求模式的改变，延续多年习惯与经验来存放物品。这种传统仓库布局导致流程速度慢、效率低下以及空间利用率不足。然而，现代物流，尤其是在供应链管理模式下，新的目标是：用相同的劳动力或成本完成更多工作；通过增值服务将仓库从资金密集型转化为劳动力密集型行业；缩短订单履行时间，提供更快捷、更周到的服务。
一种与“仓库关键绩效指标（Warehouse Key Performance Indicator）”密切相关的货位布局优化管理（Slotting Optimization）方法已提出。货位布局优化旨在确定每种商品的适宜存放方式，以及在该存放方式下的空间分配。货位布局优化追求不同设备、货架类型、商品分组、货位规划、人工成本等因素，以实现最佳的布局，有效掌握商品变化，最大化成本节约。货位布局优化为现有仓库挖掘效率和成本，并为新建配送中心或仓库提供运营前的关键管理准备。
由于大部分仓库管理软件系统（WMS）和计算机系统无法支持货位布局优化，因此当前约80%的配送中心或仓库无法进行正确的布局优化。原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不支持，缺乏正确的布局优化软件和方法。针对仓库现代化需求，一些有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位布局优化软件。软件通过对商品批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，结合相关策略，如相关性法则、互补性法则、相容性法则等进行布局优化，从而大幅降低布局成本。
无论是商用软件还是自行开发的应用软件，货位布局优化必须具备以下基本功能：
●根据内置商品属性或自定义属性对商品进行分组；
●评估并建议每件商品的最佳货位和可用货位；
●在商品分类及属性发生变化时调整设施状态；
●将仓库从低效率状态转化为优化状态所需的移动执行配置；
●以三维图形化或数字化形式输出分析结果。
进行货位布局优化时，需要大量原始数据和资料，对于每种商品，需要了解品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘件数等信息，甚至包括客户订单信息。收集到完整原始数据后，选择合适的优化策略尤为重要。调查表明，应用直觉和想当然的方法可能导致误导，甚至产生相反结果。一个高效的布局优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品破损。以下是一些可供参考的布局优化策略：
●周期流通性布局优化。根据年、季、月等时间段内的流通性，以商品体积确定存储模式和储位。
●销售量布局优化。根据每段时间内的出货量确定存储模式和空间分配。
●单位体积布局优化。根据商品单位体积（如托盘、箱或周转箱等）和商品体积进行划分和整合。
●分拣密度布局优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域和最易拣选的拣选面。
通常，布局优化是一种优化和模拟工具，可以独立于仓库管理系统（WMS）运行。因此，在虚拟仓库空间中综合使用多种策略或交替使用策略，求得满意效果后再进行物理实施，是一种较好的实际应用方法。
布局优化的计算难以用数字化公式和数字模型描述，通常利用规则或准则进行非过程性运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到约束作用。大多数规则是通用的，即使普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同配送中心或仓库会根据自身特点和商品属性制定特殊规则。例如，支持药品零售的配送中心会将类似药品分开存放以减少拣选错误，但存放非药类时会按同产品族分类存放。
规则一：以周转率为基础法则。将商品按周转率由大到小排序，分为若干段（通常三至五段），同属于一段的商品列为同一级，按照定位或分类存储法原则，指定存储区域给每一级商品，周转率越高应离出入口越近。
规则二：产品相关性法则。这样可以缩短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品相关性大小可以利用历史订单数据进行分析。
规则三：产品同一性法则。同一物品应储放于同一保管位置，以便作业人员快速熟悉货品保管位置，减少同一物品的存取搬运时间，提高物流中心作业生产力。
规则四：产品互补性原则。互补性高的商品应存放于邻近位置，以便缺货时迅速以另一品项替代。
规则五：产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。
规则六：产品尺寸法则。在仓库布置时，考虑物品单位大小以及由于相同物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足特定要求。在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小和容积的物品，使物品存储数量和位置适当，拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。
规则六：产品尺寸原则。在仓库布局中，我们需兼顾物品的个体尺寸及同类物品形成的整体形状，以确保为特定需求提供充足空间。因此，存储物品时需调整不同尺寸的存放位置，以适应不同体积的物品。此原则有助于合理分配物品数量和位置，从而加快出库速度，减少搬运工作和时间。若忽视物品尺寸，可能导致空间浪费或存放空间不足；忽视物品整体形状也可能导致无法在同一空间存放。
规则七：重量特性原则。重量特性的原则是指根据物品重量决定其在货位的高低位置。通常，重物应存放在地面或料架下层，轻物则存放在上层；若人工搬运，腰部以下高度用于存放重物或大型物品，腰部以上高度用于存放轻物或小型物品。
规则八：产品特性原则。物品特性不仅涉及其本身的危险性和易腐蚀性，还可能影响其他物品，因此在物流中心布局时应予以考虑。
规则可依据共性和个性特点制定，如药品仓库需符合GSP规定。规则制定后，需明确规则间的优先级。
通过货位优化，可在有限空间实现更多分拣面。对于流通量大的商品，需满足人体工程学需求和便捷的通道以提高运营效率；对于周转较慢的商品，则通过优化后减少空间占用，以便在有限面积内分拣更多种类商品，缩短拣选路径。简而言之，提高效率、空间利用率，最终降低成本。
如何提升优化仓库管理
(一)货位优化，提升分拣作业效率
对货物进行分类，有序编排，用简洁的文字、符号或数字代替名称、类别等信息。进行科学的货物编码，有利于快速出入库，提高作业效率。为使仓储管理有序，规范出入库操作，应按服装存储要求将仓储空间分割成若干区域，形成货位并编号，便于区分货位，方便分拣作业。
(二)盘点多级化，提升盘点准确率和作业效率
对参与初盘、复盘、抽盘和监盘的人员进行盘点管理程序培训，确保盘点人员充分了解盘点程序、方法和使用的表单等；对复盘和监盘人员进行货物识别训练，加强复盘和监盘人员对货物的识别，有利于盘点工作的进行。
(三)操作实现程序化，提升出入库作业效率
确保货物入库前准备工作充分，入库操作流程规范有效，验收内容全面、方法得当，单据填写正确规范，人员分工明确，各部门协作良好，处理入库验收过程中的异常问题，如单据不全、不符、质量有异、数量不符、有单无货、错验等问题。周密组织、合理安排，以合理的物流成本保证出库货物按质、按量、及时、安全地发给客户，确保作业高效、准确、低耗、有序。
(四)仓储作业信息化，提升仓储作业效率
随着企业发展，需在各方面加大投资，尤其在仓储方面。加大仓储场所、设施、搬运设备、分拣设备、条码技术等方面的投入。应用条形码技术可解决企业作业效率低、库存控制难、货位管理难等问题，从容应对市场变化。实现仓储管理信息化，需为每款每品种产品建立唯一编码，并使用条码打印机制作出条码标签粘贴或挂在产品固定位置上，避免找不到货物、仓储混乱的情况。总之，企业可从货位优化、盘点多级化、作业操作程序规范化、仓储信息化等方面提升仓储作业效率。
